Когда речь заходит о рентабельности флексографического производства, большинство руководителей считают очевидные вещи: стоимость краски, плёнки, фотополимерных форм. Однако настоящий резерв для повышения прибыли скрыт не в закупочных ценах, а в технологических процессах. Существуют «тихие» потери, которые ежедневно съедают вашу маржу, оставаясь незамеченными. В этой статье мы раскроем пять ключевых источников скрытых убытков, которые влияют на себестоимость продукции сильнее, чем кажется на первый взгляд.
-
Потери на раскат и нестабильная плотность
В чём проблема: Классическая проблема «недолива» или «перелива» краски. Нестабильная плотность из-за ручных настроек ракеля ведёт к перерасходу краски до 15-20%. Но это лишь вершина айсберга. Хуже то, что незаметные глазу колебания плотности создают риск брака при печати фонов и плашек.
Почему это скрыто: Оператор настраивает «на глаз», добиваясь визуально приемлемого результата, но не оптимального. Потери списываются на «технологическую норму расхода».
Как бороться:
- Внедрение систем автоматического контроля плотности краски.
- Использование денситометров для регулярного замера и корректировки.
- Стандартизация настроек ракеля для разных задач.
-
Потери на приладке и перенастройках
В чём проблема: Каждая минута простоя печатной машины — это прямые убытки. Длительная приладка, ручной монтаж флексоформ, поиск приводки — процессы, которые могут занимать от 30 минут до нескольких часов. За это время машина не производит продукцию, но потребляет электроэнергию, а персонал получает зарплату.
Почему это скрыто: Время перенастройки считается «неизбежными издержками» и редко анализируется как отдельная статья оптимизации.
Как бороться:
- Внедрение прецизионных монтажных столов и станков для точного позиционирования форм.
- Использование систем цифровой приводки.
- Разработка и соблюдение стандартных операционных процедур (СОП) для смены заказа.
-
Потери на микробраке и повторных перемотках
В чём проблема: Это самый коварный вид потерь. Речь идёт о дефектах, которые не были вовремя обнаружены и ушли дальше по технологической цепочке — на высечку, ламинацию или к заказчику. Обнаружение брака на поздних этапах ведёт к колоссальным потерям: приходится списывать не только отпечатанный материал, но и все последующие наслоения (лак, ламинация), а также нести репутационные издержки.
Почему это скрыто: Брак, выявленный после печати, часто не ассоциируют с причиной на печатной секции. Убытки «растворяются» в общих показателях.
Как бороться:
- Установка систем автоматического видеоконтроля 100% полотна непосредственно после печатной секции.
- Внедрение встроенных систем инспекции для контроля совмещения, наличия кода и дефектов печати.
-
Потери из-за несовершенства допечатной подготовки
В чём проблема: Ошибки, заложенные на этапе подготовки макета и изготовления флексоформ, проявляются только на печати. Неточный монтаж, приводящий к несовмещению; неправильно рассчитанные профили, ведущие к избыточному растискиванию точки; неверный выбор линиатуры — всё это вызывает цепную реакцию проблем на печатной машине, увеличивая время приладки и процент брака.
Почему это скрыто: Печатный цех и препресс часто работают изолированно. Проблемы на печати не всегда возвращаются в виде корректирующих действий в препресс.
Как бороться:
- Внедрение сквозной цветовой политики и цифровой цепи процессов.
- Использование корректных и регулярно верифицируемых профилей.
- Автоматизация монтажа и использование станков с видеосистемами контроля монтажа флексоформ.
-
Потери на энергопотреблении и эксплуатационных расходах
В чём проблема: Неэффективное использование основного оборудования. Работа машины на холостом ходу во время приладок, использование устаревших двигателей и систем вентиляции, неоптимальные режимы сушки — всё это формирует огромный счёт за электроэнергию, который напрямую закладывается в себестоимость метра продукции.
Почему это скрыто: Энергопотребление считается общезаводской статьёй расходов и редко распределяется на конкретные заказы и машины.
Как бороться:
- Проведение энергоаудита печатного оборудования.
- Внедрение частотных преобразователей на электродвигатели.
- Установка систем рекуперации тепла от сушильных устройств.
Борьба за рентабельность в современной флексопечати смещается с области закупок в область технологий и управления процессами (Посмотрите систему видеоконтроля O+K 4000). Скрытые потери — это не приговор, а возможность для роста. Системный анализ каждого этапа производства, внедрение современных средств контроля и автоматизации позволяют превратить эти «утекающие» ресурсы в дополнительную прибыль. Начните с аудита вашего производства — и вы обнаружите резервы, о которых даже не подозревали.
Тел/моб.: +7 (343) 382-60-05
Тел: 8 (800) 100 83 75
